ЛЕСНЫЕ  ПЕЧИ.

    На старинных рукописных картах Сысертского завода довольно часто встречается обозначение в виде значка «Печь». Странные значки небыли каким-то образом привязаны к старым рудникам, или каким либо значимым объектам, а кажется, в хаотичном порядке были разбросаны по всему лесному массиву. Чтобы разузнать, что это такое я проверил все указанные места и пришёл к однозначному выводу, что на карту были нанесены углежоговые печи, в которых готовили древесный уголь для завода. От самих углежоговых печей, как правило, ни чего не осталось, и определялись они только по наличию площадки поросшей более молодым лесом и остаткам угля.  Встречались печи, возле которых до сих пор лежали запасы угля, исчисляемые десятками тонн покрытые слоем почвы и заросшие растительностью, а некоторые печи можно было определить только после детальных поисков. Печи расположенные недалеко от современных дорог и имеющие запасы угля активно посещаются и любители шашлыка с удовольствием используют древесный уголь, который, не смотря на возраст более сотни лет, ни сколько не утратил своих свойств.

В этом месте располагалась Белоглинская угольная печь.

Древесный уголь на складе Карасьевской угольной печи

.

Неиспользованная закладка дров в Калмацкой угольной печи

   Однако в лесных массивах старого завода встречаются, и иные печи которые не обозначены ни на одних картах, назначение коих  без специфических знаний истории и железоделательного производства определить сложно. Почему они не обозначены на картах, разговор пойдёт чуть ниже. Заслуживает внимания печь на западной окраине Казачьего болота, которая выглядит довольно внушительным и капитальным сооружением, более напоминающим военный блиндаж. На склоне небольшого возвышения имеется стенка аккуратно сложенная из каменного плитняка с небольшим топочным отверстием в нижней части. В верхней горизонтальной части печи имеется загрузочно-разгрузочное отверстие.

Казачья сыродутная печь.

    Такая печь есть не что иное, как сыродутная печь для получения кричного железа. Сыродутным процессом называют старинный способ получения железа непосредственно из руды в небольших горнах, которые в начале делали прямо в земле. Сыродутным этот способ назывался из-за того, что в горн подавали ("дули") холодный ("сырой") атмосферный воздух. Печи представляли собой ямы, вырытые на склонах, чтобы можно было иметь естественную тягу.  Сначала разжигали уголь, насыпанный на дно горна или печи, затем сверху загружали попеременно слои руды и того же угля. В результате горения угля выделялся газ — окись углерода, которая, проходя через толщу руды, восстанавливала окислы железа. Сыродутный процесс не обеспечивал достижения температуры плавления железа (1537 градусов по Цельсию), а максимально доходил до 1200 градусов (это была своего рода «варка» железа). Восстановленное железо концентрировалось в тестообразном виде на самом дне печи, образуя так называемую горновую крицу — железную губчатую массу с включениями несгоревшего древесного угля и с многочисленными примесями шлака (при этом в более совершенных вариантах сыродутных печей жидкий шлак выпускали из горна по желобу). Из крицы, которую в раскаленном виде извлекали из печи, можно было изготавливать изделия только после предварительного деления этой шлаковой примеси и устранения губчатости. Поэтому непосредственным продолжением сыродутного процесса были холодная и, главное, горячая ковка, состоявшая в периодическом прокаливании кричной массы и ее проковывании. В результате создавались крицы-заготовки.

Схема сыродутного процесса в печи.

    Казачья сыродутная печь является классическим образцом, но осматривая её и окрестности, возникает вопрос, где наши предки брали железную руду для загрузки в эту печь. Обычно рядом с печкой находятся хотя бы небольшие выработки или рудники, откуда добывалась железная руда, но возле этой печи ничего подобного не нашлось. Поэтому можно лишь предположить, что в данной печи использовали болотную железную руду, поднимая её со дна Казачьего болота. Болотные руды распространены гораздо шире других. Они образовались в субатлантическом периоде, когда в процессе заболачивания железная руда оседала на дно водоемов. Все средневековье черная металлургия использовала болотные руды. Ими даже платили повинности. Правда для данной местности и исторического периода, когда возник и процветал Сысертский завод, использование болотной руды не совсем вписывается в устоявшиеся исторические рамки.
    Хотя и наличие так хорошо сохранившихся железоделательных печей тоже наводит на определённые размышления. Если внимательно почитать имеющиеся материалы, относящиеся ко времени создания Сысертского завода (Шкерин В.А. "В краю Бажовских сказов"), то можно найти вот такие строки: "...арамильцы около 1680 года обнаружили железную руду близ речки Сысерть и с той поры плавят металл в малых печах, платя десятину в слободскую контору". В 1772 году в том же материале читаем - Геннин предписал: "...вместо кричной работы железную руду копать и к заводам продавать по указанной цене". Посему выходит, что к моменту начала строительства Сысертского завода, ни каких рабочих печей в лесах быть не должно и тем более за два с половиной века,  имеющиеся, должны были разрушиться ,а следов от них к нашему времени сохраниться просто не могло.
   Следовательно, не подчинились крестьяне предписаниям Геннина и одни ли крестьяне? Произведённое железо в печах нужно было сбывать, т.е. кто то его у крестьян покупал и на казённые заводы направлял. О том, что производство железа в так называемых малых (сыродутных) печах продолжало процветать говорят и другие факты. Достаточно внимательно исследовать другие сохранившиеся печи. Очень интересной с этой точки зрения является печь Марковская, которая в отличие от печи Казачьей имеет более совершенную конструкцию.  Следовательно, такая печь имеет и более высокое качество, и количество получаемого железа. Отличием этой печи является то, что в её конструкции присутствует лиственничный желоб для непрерывного удаления шлака во время варки железа. А  наличие таких деталей как элементы слесарных тисков, фрагменты рессорных узлов, изношенные лопаты начала прошлого века говорят о том, что печь использовалась вплоть до окончания деятельности завода.

Марковская печь.

Лиственничный желоб для удаления шлака

. 

Загрузочная клеть Марковской печи.

Ещё более интересной является Полдневая малая печь, которая представляет из себя спаренную печь с двумя загрузочными отделениями. Отличается она также тем, что топка расположена не со стороны оврага, а выходит в специальное отделение, которое до сегодняшнего дня не сохранилось, но остатки деталей позволяют предположить, что это был деревянный навес или землянка. Такая конструкция печи позволяет сделать вывод, что печь работала не на естественной тяге, а воздух подавался принудительно с помощью приспособления, скорее всего, что то типа мехов. Наличие специальных воздушных колодцев возле топки и тела печи также подтверждают, что воздух в печь подавался принудительно и не холодный, а предварительно прогретый от самой же печи что, безусловно, позволяло повысить температурный режим стабильность и скорость получения продукта.

Полдневая малая печь.

Топка Полдневой печи.


слева видны воздушные каналы для прогрева воздуха

Загрузочные отделения печи.

Полдневая печь ещё интересна тем, что сейчас без детального обследования трудно определить, что в ней плавили т.к. она находится между небольшим медным месторождением и старым железным рудником. Но, тем не менее, достоверно можно сказать, что на всём протяжении двух векового существования Сысертского завода в окрестных лесах процветало кустарное производство кричного железа, не смотря на грозные запреты, Вильгельм Геннина. Возможно, когда завод перестал быть казённым (государственным), а перешёл в собственность Турчаниновых, такое производство даже поощрялось т.к. резко повысить количество выпускаемого железа без технического переустройства завода в первый же год частного владения было не просто. И в том и в другом случае кричное производство работало на полулегальном положении потому и малые кричные печи  на заводских и лесных картах того времени появиться не могли.

август  2010г.                                                                                                                                                    А.Минин